上周，专攻于危险废弃物处理的Veolia ES公司在马萨诸塞州开了个新厂，根据《WMW》（废物管理世界）的一篇文章报道，这家公司正和合作伙伴一起从荧光粉中回收稀土元素。荧光粉是含稀土的混合物，通常是应用于荧光屏显示器和荧光灯里面。

由Veolia ES运营的工厂里拥有荧光灯，镇流器，电池，电脑，电子产品及含汞废物的回收设备。依据《WMW》所言，这家工厂几乎可以回收荧光灯里百分之百的稀土，并能防止对环境和人体有害的汞进入废料流通中。

同时，比利时大学的研究人员发现可以通过湿法萃取技术回收永磁体里面的钕和钐元素。

“这个过程涉及从钕铁硼和钐钴磁铁中把稀土元素与其他元素湿法提炼出来。”首席研究员Koen Binnemans对《化学世界》说道。“这些其他元素-包含铁，钴，锰，铜和锌-液相，而稀土金属则呈现为水相”离子溶液也可以被回收利用。

另一种方法，据称为艾姆斯氏方法的，用熔融的镁从磁铁中分离出稀土元素，永磁铁被粉碎成小块溶解在液体金属里，镁元素被煮沸蒸发只剩下稀土元素。

然而有人质疑，要做到有利可图需要话费大量的电子垃圾。2010年纽约时报的一篇文章里提到过日本同和控股公司的一个回收工厂为了提炼稀土，把电脑芯片粉碎为2厘米后熔于1400摄氏度的高温。这家工厂一天要处理300吨废料但是只能产出150克的稀土金属。

《化学世界》援引Binnemans的说法，尽管不足1%的稀土元素被回收，全球20%的需求可以由此满足。

“循环利用只能部分解决供应问题，无法代替原矿生产，只能作为补充”他指出，通过综合原矿生产和循环利用，西方国家未来可以很大程度上脱离对中国供应的依赖。

然而这看起来过分乐观了，考虑到大约95%稀土元素由中国供应，一些稀土消费者通过循环利用减少原料的成本，减少对国外资源的依赖。几个大型汽车制造商已经声明循环利用稀土的计划，以及要减少汽车生产中对稀土的使用。

本田公司已经研发出从用于新型混合动力汽车的镍氢电池里回收稀土的第一步。依据本田的说法，这个方法可以从废弃的电池里提炼80%的稀土，达到99%的纯度，能达到原矿加工的水平。本田声明他们的目标不仅是从电池里提炼稀土金属，并且要从生产线上的其他组件中也进行提取。

其他汽车制造商也试图减少稀土的用量。2012年丰田汽车声明他们已经研发出一种不需要使用稀土的生产混合动力汽车的方法。通用公司也确认减少发动机里镝元素的使用量的技术已经临近突破。福特公司声明，他们将用锂离子电池代替镍氢电池，这一举措会让公司每年在稀土上的花费减少50万英镑。

虽然，稀土循环利用与来自终端应用的减少，对稀土需求是个令人担忧的趋势，但是事实情况是稀土循环利用，尤其对电子业来说，还在初始阶段，而且在可预知的未来不太可能明显削减需求量。无论怎样，为了使终端用户使用新技术减少成本提高利润空间，投资者们仍会明智地紧跟稀土循环利用方面的发展。东莞享润（峻峰）磁材有限公司主要生产销售:钕铁硼强力磁铁、铁氧体永磁、橡胶磁铁、气缸磁环、液压气动磁环、包装盒磁铁,PVC服饰磁扣、单面磁铁、强力除铁磁棒、磁力架、输送带专用磁板、组合大磁块、深水打捞磁铁、异型磁铁,冲压安全手,大块磁铁，磁球,磁性滚筒、磁性分层器，磁性焊接定位器、自动脱铁捡铁器，伸缩门导航磁铁,沉头孔磁铁、耐温磁、磁极显示片、刹车磁粉, 定做切割磁铁,磁铁加工,磁铁定制各种规格磁铁、吸铁石、磁钢、 磁石等。